Ключовите технически моменти при използването на електрическа маламашка за обработка на подови плочи с големи-диапазони, фабрики с високи-стандарти, летища, големи паркинги и други проекти

Използването на електрическа маламашка за обработка на големи-разстояния и високи-стандартни подови проекти е систематичен проект и в никакъв случай не е толкова просто като „стартиране и изглаждане“. Това включва прецизно управление на целия процес от първоначалната подготовка, дозирането на бетона, лазерното нивелиране до електрическото мистрия и завършването.

По-долу са ключовите технически точки на тези широко{0}}мащабни и високо-стандартни проекти, които са разработени на три нива: „Основна гаранция“, „основен контрол“ и „разширено развитие“.

Ⅰ. Основна гаранция: Полагане на основата за успех

Тези ключови точки са предпоставките за успех или провал. Ако те не могат да бъдат постигнати, няма нужда да говорим за нищо друго.

Обработка на основа и постелки

Плътност и плоскост: Основата трябва да бъде равномерно уплътнена, за да се предотврати неравномерно слягане в по-късен етап. Равността на възглавничния слой (обикновено чакъл или обикновен бетон) е от жизненоважно значение. Грешката му при издигане трябва да бъде стриктно контролирана (като в рамките на ±10 mm), в противен случай голямо количество бетон ще бъде изхабено и крайната плоскост ще бъде засегната.
Хидроизолация и -изолация: В райони с високи нива на подпочвените води трябва да се полагат надеждни водоустойчиви и -устойчиви слоеве, за да се предотврати издигането на водни пари и това да повлияе на качеството и експлоатационния живот на бетона.

Съотношение и качество на бетонната смес

 

Ниско водно{0}}свързващо съотношение: Това е спасителната линия на високо-здравите и-износоустойчиви подове. Съотношението вода-цимент обикновено се изисква да се контролира под 0,45 и колкото по-ниско е, толкова по-добре. Ниското водо{7}}циментово съотношение може да намали кървенето, да подобри здравината и устойчивостта на износване и да минимизира пукнатините от свиване.
Избор на инертни материали: Изберете едри и фини инертни материали с добра градация и висока твърдост. Максималният размер на частиците на инертния материал не трябва да бъде твърде голям (обикновено по-малък или равен на 25 mm), за да се осигури еднородност на повърхностната суспензия.
Добавки и добавки

Минерален прах/летлива пепел: Разумната употреба може да подобри обработваемостта, да намали топлината на хидратация и да намали пукнатините при температурна разлика.
Водоредуциращ агент: Трябва да се използват високоефективни водоредуциращи агенти, за да се намали значително потреблението на вода, като същевременно се осигури течливост.
Влакна: В подови плочи с голям-диапазон е силно препоръчително да добавите полипропиленови синтетични влакна, които могат ефективно да потиснат пукнатините от пластично свиване в бетона.

 

Научният план за изливане

Разумна последователност и посока на изливане: Разработете подробен план за изливане, за да осигурите непрекъснато подаване на бетон и да избегнете студени фуги. За-мащабно строителство е необходимо да се излеят отделни отделения и да се подредят строителните фуги разумно.

Ⅱ. Core Control: Процес на лазерно нивелиране и полиране

Това е основната оперативна стъпка за постигане на висока плоскост и висок завършек.

Високо{0}}прецизно лазерно нивелиране

Избор на оборудване: Трябва да се използва лазерен нивелир с лазерен излъчвател + лазерен приемник + хидравлична система за автоматично управление. Това е единственият начин да се постигне ултра-висока плоскост.
Референтна настройка: Позицията на лазерния емитер трябва да е стабилна, за да се гарантира, че няма пречка за сигнала в цялата работна зона. Контролните точки на надморската височина трябва да се проверяват многократно.
Концепцията за „-еднократно формоване“: Лазерната замазка интегрира изстъргване, вибрация и изравняване в едно, изравнявайки бетона на проектираната надморска височина с едно движение, за да образува плътен и равномерен основен слой. Това е основата за последващата работа на полиращата машина.
„Златният времеви прозорец“ за работа с мистрия
Работата на маламашката трябва да следва точно процеса на първоначално втвърдяване на бетона и да се извършва на етапи:

Първа фаза: Предварителна екстракция на суспензията (преди първоначалната настройка)

Времетраене: След изливането на бетона и лазерното нивелиране, когато човек застане върху него и потъне с около 3-5 мм.
Оборудване: Използвайте намазка с диск.
Работа: Пуснете на ниска скорост, натиснете надолу стърчащите агрегати на повърхността, повдигнете кашата, елиминирайте леките следи от зъби, оставени от замазката, и направете повърхността склонна да бъде равномерна. Целта не е да се изглади, а да се уплътни и повдигне кашата.
Втора фаза: Уплътняване и полиране (първоначална настройка до крайна настройка)

Време: Когато човек се изправи и потъне около 1-2 мм, на повърхността няма застояла вода и при натискане с пръст се появява лека вдлъбнатина. Това е най-ключовият момент.
Оборудване: Сменете с острие (момашка).
Операция

Контрол на ъгъла: В началото ъгълът между острието на механичната маламашка и земята трябва да е малък (почти успореден), за да се извърши ниска-скорост и-завършване на голяма{1}}площ.
Многократна кръстосана-операция: Пресечете светлината поне 2 до 3 пъти както в надлъжна, така и в напречна посока. Всеки път увеличавайте ъгъла на острието по подходящ начин в сравнение с предишния път и увеличавайте скоростта на въртене.
Цел: Елиминиране на следите, оставени от диска, пълно уплътняване на повърхностната каша и постигане на плътен и ярък ефект.
Трета фаза: Окончателно каландриране (преди окончателното втвърдяване)

Време: При стоене на него почти няма потъване. Само при силно натискане с пръсти могат да останат следи.
Работа: Острието е под максимален ъгъл спрямо земята и се движи с висока скорост. Това полиране се прави, за да се постигне изключително висока степен на гладкост и да се премахнат всички следи от шпатула.
Забележка: Всички операции трябва да бъдат завършени преди бетонът да загуби своята пластичност. Строго е забранено поръсването с вода или цимент за довършване.

Ⅲ. Разширено: Адресиране на специални изисквания и подобряване на издръжливостта

 

За летища, фабрики с висок-стандарт и т.н. също трябва да се имат предвид следните ключови моменти:
Технология за обработка на шевове

Прецизно рязане на фуги: Рязането трябва да се извърши незабавно, когато бетонът достигне определена якост (обикновено 6 до 12 часа след изливането, когато може да се реже с трион без зъби, без да се наранява). Дълбочината на изрязания шев трябва да бъде 1/3 до 1/4 от дебелината на плочата, с цел да се предизвикат пукнатини от свиване на предварително определената позиция.
Фугиращ материал: Използвайте високо{0}}качествено и издръжливо лепило за фугиране, за да предпазите ръба на шева от повреда от твърди предмети, като например мотокари.
Пълна система за поддръжка

Навременност: Започнете втвърдяването веднага след завършване на окончателното покритие и бетонната повърхност е на път да изсъхне.
Избор на метод

Спрей втвърдяващ агент: Най-подходящ за широко{0}}строителство, той може да образува филм, за да предотврати изпарението на водата. Необходимо е да се гарантира, че пръскането е равномерно и пълно покритие.
Покриване и поддръжка за задържане на вода: Ако се използват геотекстили, фолиа и др. за покриване и непрекъснато поливане за задържане на влага, ефектът е най-добър, но цената е относително висока.
Период на втвърдяване: минимум 7 дни. За висок -бетон с изисквания за устойчивост на пукнатини се препоръчва да се втвърдява за 14 дни.
Изграждане на специални функционални слоеве (при необходимост)

Износ{0}}устойчиви добавъчни материали (кварцов пясък, метал, сплав):

Времето на полагане: Трябва да се извърши след лазерно нивелиране и преди първоначалното втвърдяване, когато основният бетон достигне състояние „достатъчно да понесе теглото на хората и разпръсквача“.
Разпределете на няколко порции: Разнесете поне два пъти (60%/40% от общото количество), за да осигурите равномерно разпределение.
Интегрирана довършителна обработка: След разпръскване, устойчивият на износване-агрегат се притиска напълно в повърхностния слой на бетона чрез работата на диска и острието на механичната маламашка и се интегрира с него.
Втвърдител на уплътнителяИзграждането трябва да се извърши след изтичане на периода на втвърдяване и подът е напълно сух.
Чрез ефективно проникване и химични реакции с компонентите в бетона, той може значително да подобри твърдостта на повърхността, устойчивостта на износване и непропускливостта, което го прави мощен инструмент за създаване на ултра-дълъг-живот на подове.

Резюме: Списък с ключови технически точки

Етап	Ключови точки	Цели и описания
Подготвителна работа	Основният възглавничен слой е плосък и плътен	Осигурете стабилна основа за пода
	Ниско водо{0}}циментово съотношение бетон + фибри	Осигурете собствената здравина и устойчивост на пукнатини на материала
Основна конструкция	Високо{0}}прецизно лазерно нивелиране	Основата за постигане на ултра{0}}висока плоскост (FF/FL стойност)
	Овладейте "Трите етапа" на полиране	Първоначалното втвърдяване включва извличане на суспензията, завършване преди окончателното втвърдяване и накрая каландриране за постигане на гладко покритие
Пост{0}}обработка	Изрежете шевовете точно и бързо	Направлявайте и контролирайте пукнатини от свиване
	Поддържайте с достатъчно време и материали	Осигурява развитието на якост на бетона и предотвратява напукването
Подобряване на функцията	Устойчивите{0}} на износване агрегати са равномерно разпределени и интегрирани	Увеличете повърхностната устойчивост на износване и устойчивост на удар
	Проникващ агент за втвърдяване на уплътнителя	Значително повишава твърдостта, плътността и химическата устойчивост

Ключът към успеха се крие в интегрирането на всички горепосочени точки в безпроблемен и контролиран процес. Всеки пропуск във всяка връзка може да доведе до загуба на всички предишни усилия. Следователно високо-качествен строителен екип, модерно оборудване и стриктно-управление на обекта са незаменими.

 

Забележка:Параметрите, предоставени в този документ, са само за справка и не са задължителни. Поради разлики в техническите характеристики на различните марки и модели лазерни нивелири, моля консултирайте се с производителя за подходящо решение преди реална експлоатация. Този референтен документ не поема отговорност за каквито и да било проблеми, произтичащи от неспазване на инструкциите на производителя.

Благодарим на всички приятели, които подкрепят и се доверяват на Shandong Vanse Machinery Technology Co., Ltd.

Ако искате да научите повече за Shandong Vanse Machinery Technology Co., Ltd. или имате някакви въпроси, моля не се колебайте да се свържете с нас:
• Тел.: +86-13639422395
• Имейл: sales@vanse.cc
• Уебсайт:www.vansemac.com